คำถามที่พบบ่อย

เครื่องกัดเป็นเครื่องมือตัดที่จำเป็นสำหรับการกัดเพื่อกลึงวัสดุที่มีรูปร่างซับซ้อน โพรง และส่วนเว้าส่วนโค้ง ไม่ว่าคุณจะทำงานกับโลหะ พลาสติก หรือวัสดุผสม การเลือกเครื่องกัดที่เหมาะสมถือเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการให้ได้ผลลัพธ์ที่มีคุณภาพสูง ยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ และรับประกันประสิทธิภาพการทำงาน เนื่องจากมีประเภท วัสดุ การเคลือบ และรูปทรงต่างๆ ให้เลือกมากมาย การเลือกเครื่องกัดที่ดีที่สุดจึงอาจเป็นเรื่องยาก เพื่อช่วยให้กระบวนการนี้ง่ายขึ้น ต่อไปนี้เป็นปัจจัยสำคัญที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกเครื่องกัดสำหรับความต้องการในการตัดเฉือนของคุณ

1. ประเภทวัสดุ

วัสดุที่ถูกกลึงมีบทบาทสำคัญในการกำหนดประเภทของเครื่องกัดปลายที่จำเป็น วัสดุต่างๆ มีความแข็ง ทนความร้อน และลักษณะการกลึงที่แตกต่างกัน หมวดหมู่วัสดุทั่วไป ได้แก่:

• อะลูมิเนียม: มีลักษณะอ่อนและกลึงง่าย แต่มีแนวโน้มที่จะเกิดการเชื่อมด้วยเศษโลหะได้ ควรใช้เอ็นมิลล์ที่มีจำนวนร่องฟันสูงและเคลือบสารที่ออกแบบมาเพื่อป้องกันการสึกกร่อน
• เหล็ก: รวมถึงเหล็กอ่อน เหล็กกล้าไร้สนิม และเหล็กกล้าเครื่องมือ ซึ่งอาจแข็งแกร่งกว่าและต้องใช้เครื่องกัดปลายที่มีความแข็งแรงทนทานกว่า เช่น เครื่องกัดที่มีตัวเครื่องเป็นคาร์ไบด์หรือเหล็กกล้าความเร็วสูง (HSS)
• ไททาเนียมและอินโคเนล: ซูเปอร์อัลลอยด์เหล่านี้มีความแข็งและทนความร้อนสูงมาก จึงต้องใช้เครื่องกัดปลายที่มีการเคลือบและรูปทรงพิเศษเพื่อรองรับคุณสมบัติอย่างมีประสิทธิภาพ
• พลาสติกและวัสดุผสม: วัสดุเช่น พีวีซี ไนลอน หรือคาร์บอนไฟเบอร์ มักต้องใช้รูปทรงของเอ็นมิลล์ที่แตกต่างกัน เช่น เอ็นมิลล์ที่มีร่องขนาดใหญ่หรือการเคลือบเฉพาะ เพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุละลายหรือสะสม

การเลือกวัสดุที่ถูกต้องสำหรับเครื่องกัดปลายเป็นสิ่งสำคัญเพื่อหลีกเลี่ยงการสึกหรอเร็ว ความร้อนสูงเกินไป หรือความเสียหายของวัสดุ

2. รูปทรงของเอ็นมิลล์

รูปทรงเรขาคณิตของเครื่องกัดส่งผลต่อประสิทธิภาพในการตัด อายุการใช้งานของเครื่องมือ และการตกแต่งพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง โดยรูปทรงเรขาคณิตที่สำคัญที่ต้องพิจารณามีดังต่อไปนี้:

• จำนวนฟัน: เครื่องกัดปลายโดยทั่วไปจะมี 2, 3, 4 ฟันหรือมากกว่านั้น
• ดอกกัดปลาย 2 ฟันเหมาะอย่างยิ่งสำหรับอลูมิเนียมหรือวัสดุอ่อนและมีอัตราการขจัดเศษโลหะสูง
• ดอกกัดปลาย 3-4 ฟันเหมาะสำหรับการใช้งานทั่วไปบนโลหะ โดยให้ความสมดุลระหว่างการกำจัดเศษโลหะและความแข็งแกร่ง
• จำนวนร่องที่มากขึ้น (5-6) จะทำให้พื้นผิวมีผิวสำเร็จที่ดีขึ้น แต่ประสิทธิภาพในการกำจัดเศษวัสดุอาจไม่ได้เท่า
• รูปทรงและเกลียวของร่องฟัน: ร่องฟันที่มีมุมเกลียวสูง (เช่น 35° ขึ้นไป) เหมาะกับวัสดุที่แข็งกว่า ช่วยให้การระบายเศษโลหะดีขึ้นและลดการสะสมความร้อน
• มุมคมตัดและเกลียว: มุมเกลียวส่งผลต่อแรงตัดและการกำจัดเศษโลหะ มุมเกลียวที่สูงขึ้น (40°-45°) มักจะดีกว่าสำหรับวัสดุที่อ่อนกว่าและความเร็วสูง ในขณะที่มุมเกลียวที่ต่ำกว่า (15°-30°) เหมาะกับวัสดุที่แข็งกว่าและความเร็วในการตัดที่ต่ำกว่า
• ด้ามและความยาวการตัด: สำหรับหลุมลึกหรือการทำงานระยะเอื้อมยาว จำเป็นต้องใช้เครื่องกัดปลายที่มีความยาวการตัดที่ยาวขึ้นหรือด้ามที่ยาวขึ้น แต่จะต้องแลกมาด้วยความแข็งแกร่ง สิ่งสำคัญคือต้องรักษาสมดุลระหว่างความยาวกับความลึกของการตัดที่ต้องการ

3. วัสดุของเอ็นมิลล์

วัสดุที่ใช้ทำดอกเอ็นมิลล์ส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการทำงาน โดยเฉพาะในด้านความทนทาน ความทนทานต่อการสึกหรอ และทนความร้อน วัสดุที่ใช้ทำดอกเอ็นมิลล์ทั่วไป ได้แก่:

• เหล็กกล้าความเร็วสูง (HSS): เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดวัสดุอ่อนทั่วไป ดอกกัดปลาย HSS มักมีราคาไม่แพงแต่มีความทนทานต่อความร้อนและการสึกหรอต่ำกว่าเมื่อเทียบกับคาร์ไบด์
• คาร์ไบด์: ดอกกัดปลายคาร์ไบด์มีความแข็งเป็นพิเศษ จึงทนทานต่อการสึกหรอได้ดีเยี่ยมและรักษาความคมของขอบตัดได้แม้ในอุณหภูมิที่สูงขึ้น ดอกกัดปลายคาร์ไบด์เหมาะอย่างยิ่งสำหรับวัสดุที่แข็งกว่าและการตัดด้วยความเร็วสูง แต่เปราะบางกว่าและแตกหักได้ง่ายภายใต้แรงกระแทก
• โคบอลต์: ดอกกัดปลายโคบอลต์เป็นวัสดุ HSS ในรูปแบบอัลลอยด์ เหมาะสำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงสูงกว่า ดอกกัดปลายโคบอลต์ทนความร้อนได้ดีกว่า HSS และสามารถใช้กับความเร็วในการตัดที่สูงกว่าได้
• เอ็นมิลล์เคลือบ: สารเคลือบ เช่น TiN (ไททาเนียมไนไตรด์) TiAlN (ไททาเนียมอะลูมิเนียมไนไตรด์) หรือ DLC (คาร์บอนคล้ายเพชร) มีประโยชน์เพิ่มเติม เช่น เพิ่มความทนทานต่อการสึกหรอ ลดแรงเสียดทาน และทนความร้อนได้ดีขึ้น เอ็นมิลล์เคลือบมักใช้กับวัสดุที่แข็งกว่าหรือการทำงานความเร็วสูง

4. การเคลือบผิวและการบำรุงพื้นผิว

การเคลือบจะถูกนำไปใช้กับเครื่องกัดปลายเพื่อยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ ปรับปรุงประสิทธิภาพการตัด และป้องกันความร้อนและการสึกหรอ การเลือกการเคลือบจะขึ้นอยู่กับวัสดุที่จะกลึง สภาวะการตัด และอายุการใช้งานของเครื่องมือที่ต้องการ การเคลือบทั่วไป ได้แก่:

• ไททาเนียมไนไตรด์ (TiN): เพิ่มความแข็งและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือด้วยการหล่อลื่นและลดการสึกหรอ
• ไททาเนียมอลูมิเนียมไนไตรด์ (TiAlN): เหมาะสำหรับการตัดเฉือนความเร็วสูง โดยเฉพาะโลหะแข็ง เช่น สแตนเลสหรือไททาเนียม เนื่องจากมีความทนทานต่ออุณหภูมิสูง
• สารเคลือบเพชร (DLC): แข็งเป็นพิเศษและเหมาะสำหรับโลหะและวัสดุผสมที่ไม่มีธาตุเหล็ก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อต้องการพื้นผิวคุณภาพสูง
• เซอร์โคเนียมไนไตรด์ (ZrN): ช่วยให้ทนทานต่อการสึกหรอได้ดีขึ้น และใช้สำหรับงานกลึงอะลูมิเนียมและวัสดุที่ไม่มีธาตุเหล็กอื่นๆ

การเคลือบที่ถูกต้องสามารถลดความจำเป็นในการเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยครั้งและปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของกระบวนการตัดเฉือน

5. เงื่อนไขการตัดและการกำจัดเศษ

การทำความเข้าใจเงื่อนไขการตัดที่เฉพาะเจาะจงถือเป็นสิ่งสำคัญเมื่อเลือกเครื่องกัดเอ็นมิล ปัจจัยต่างๆ เช่น ความเร็วในการตัด อัตราป้อน ความลึกของการตัด และการใช้สารหล่อเย็น ล้วนส่งผลต่อประสิทธิภาพของเครื่องมือ ควรเลือกเครื่องกัดเอ็นมิลที่มีรูปทรงและวัสดุที่เหมาะสมเพื่อให้มั่นใจว่าสามารถกำจัดเศษโลหะได้ดีที่สุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตัดวัสดุที่มีแรงตัดสูงหรือเกิดความร้อน

• การระบายเศษโลหะ: เครื่องมือที่มีร่องกว้างขึ้นได้รับการออกแบบมาเพื่อระบายเศษโลหะได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดโอกาสที่เครื่องมือจะอุดตัน ซึ่งถือเป็นสิ่งสำคัญเมื่อทำงานกับวัสดุที่ก่อให้เกิดเศษโลหะจำนวนมาก
• น้ำมันตัด: การใช้น้ำมันตัดหรือสารหล่อเย็นอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพของเครื่องมือได้อย่างมาก ในสภาวะการตัดแบบแห้ง มักนิยมใช้เครื่องกัดปลายแหลมที่มีการเคลือบหรือการบำบัดพื้นผิวเพื่อลดแรงเสียดทานและความร้อนสะสม

6. อายุการใช้งานเครื่องมือและการพิจารณาต้นทุน

ต้นทุนเป็นปัจจัยสำคัญในการเลือกเครื่องมือ แม้ว่าดอกกัดคาร์ไบด์หรือดอกกัดเคลือบคุณภาพสูงอาจมีราคาแพงกว่า แต่ดอกกัดเหล่านี้มีอายุการใช้งานยาวนานกว่า ประสิทธิภาพการทำงานสูงกว่า และคุ้มต้นทุนมากกว่าในระยะยาว เนื่องจากต้องเปลี่ยนเครื่องมือน้อยลงและมีการหยุดชะงักในการผลิตน้อยลง

อายุการใช้งานของเครื่องมือขึ้นอยู่กับวัสดุ การเคลือบ และสภาวะการตัด รวมถึงการบำรุงรักษาเครื่องมือด้วย การตรวจสอบเป็นประจำและการจัดการเครื่องมืออย่างเหมาะสมสามารถช่วยเพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องมือกัดปลายได้

การตัดสินใจว่าจะต้องเคลือบเครื่องมือหรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ เช่น วัสดุที่จะกลึง ประเภทของการทำงานกลึง และข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพเฉพาะของงานที่ทำ เครื่องมือเคลือบ โดยเฉพาะดอกกัดเคลือบ ได้กลายเป็นส่วนประกอบสำคัญในการผลิตสมัยใหม่ โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการกลึงวัสดุที่มีความแข็งกว่า เช่น เหล็ก ไททาเนียม และโลหะผสมต่างๆ

ประโยชน์ของการเคลือบเครื่องมือ

การเคลือบใช้กับเครื่องมือเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ อายุการใช้งาน และประสิทธิผลในกระบวนการตัดเฉือน โดยมีวัตถุประสงค์หลายประการ ดังนี้

1. เพิ่มความแข็ง: สารเคลือบ เช่น ไททาเนียมไนไตรด์ (TiN) ไททาเนียมคาร์โบไนไตรด์ (TiCN) และอะลูมิเนียมไททาเนียมไนไตรด์ (AlTiN) ช่วยเพิ่มความแข็งของพื้นผิวเครื่องมือได้อย่างมาก ความแข็งนี้ช่วยให้เครื่องมือทนทานต่อการสึกหรอ ช่วยให้เครื่องมือมีความคมและประสิทธิภาพในการตัดที่ยาวนานขึ้น แม้ภายใต้สภาวะที่มีแรงดันสูง
2. แรงเสียดทานที่ลดลง: เครื่องมือเคลือบจะเกิดแรงเสียดทานน้อยลงระหว่างกระบวนการตัด แรงเสียดทานที่ลดลงนี้ช่วยลดการเกิดความร้อน ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญเมื่อต้องตัดวัสดุที่มีแนวโน้มที่จะเกิดการแข็งตัวจากการทำงานหรือเมื่อใช้ความเร็วในการตัดสูง ความสามารถในการลดแรงเสียดทานยังช่วยป้องกันการสะสมของวัสดุบนคมตัด ซึ่งอาจนำไปสู่ความเสียหายของเครื่องมือและอายุการใช้งานที่ลดลง
3. การกำจัดเศษโลหะที่ดีขึ้น: สารเคลือบสามารถปรับปรุงการไหลของเศษโลหะออกจากพื้นที่การตัดได้ จึงช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพของกระบวนการตัดเฉือน ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการตัดเฉือนความเร็วสูงหรือเมื่อทำงานกับวัสดุที่มีแนวโน้มที่จะสร้างเศษโลหะยาวเป็นเส้น ซึ่งอาจติดหรืออุดตันเครื่องมือได้
4. อายุการใช้งานเครื่องมือที่ยาวนานขึ้น: ข้อได้เปรียบหลักประการหนึ่งของการใช้เครื่องมือเคลือบคืออายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้น การเคลือบเพิ่มเติมจะช่วยปกป้องเครื่องมือจากการสึกหรอ การกัดกร่อน และความเสียหายจากความร้อน ทำให้เครื่องมือมีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นก่อนที่จะต้องเปลี่ยนหรือลับคมใหม่ ซึ่งอาจนำไปสู่การประหยัดต้นทุนได้อย่างมากในระยะยาว โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมการผลิตปริมาณมาก
5. ความสามารถในการกลึงวัสดุที่แข็งกว่า: เครื่องมือเคลือบมีประโยชน์อย่างยิ่งเมื่อกลึงวัสดุที่แข็งและมีฤทธิ์กัดกร่อนมากกว่า เช่น สเตนเลส เหล็กกล้าชุบแข็ง ไททาเนียม และวัสดุผสม วัสดุเหล่านี้สามารถทำลายเครื่องมือที่ไม่ได้เคลือบได้อย่างรวดเร็ว แต่การเคลือบจะให้การปกป้องอีกชั้นหนึ่ง ช่วยให้เครื่องมือทำงานได้ในระดับสูงแม้จะทำงานกับวัสดุที่กลึงยากก็ตาม

สารเคลือบทั่วไปที่ใช้ในการผลิตเครื่องมือ

โดยทั่วไปแล้วเครื่องมือตัดมักใช้สารเคลือบหลายประเภท โดยแต่ละประเภทให้ประโยชน์เฉพาะเจาะจงสำหรับการใช้งานเครื่องจักรที่แตกต่างกัน:

• ไททาเนียมไนไตรด์ (TiN): TiN เป็นหนึ่งในสารเคลือบที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุด มีคุณสมบัติความแข็งและทนต่อการสึกหรอที่ยอดเยี่ยม ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับงานตัดเฉือนทั่วไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตัดเหล็ก เครื่องมือเคลือบ TiN มักใช้ในงานที่ต้องใช้ความเร็วในการตัดปานกลางและการกำจัดวัสดุเบาถึงปานกลาง
• ไททาเนียมคาร์โบไนไตรด์ (TiCN): TiCN ให้พื้นผิวที่แข็งกว่า TiN และมีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องใช้ความเร็วในการตัดที่สูงกว่าหรือการตัดเฉือนวัสดุที่มีความเหนียวกว่า TiCN มีประสิทธิภาพโดยเฉพาะสำหรับงานที่ต้องตัดงานหนัก เช่น การกัดและการกลึงเหล็กหรือโลหะผสมที่มีความแข็ง
• อะลูมิเนียมไททาเนียมไนไตรด์ (AlTiN): สารเคลือบ AlTiN ขึ้นชื่อในเรื่องความทนทานต่ออุณหภูมิสูงและทนต่อการสึกหรอ ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดด้วยความเร็วสูงและสภาวะที่รุนแรง สารเคลือบนี้เหมาะเป็นพิเศษสำหรับวัสดุที่ตัดเฉือนได้ยาก เช่น ไททาเนียมและเหล็กอัลลอยด์สูง ซึ่งความร้อนสูงจะเกิดขึ้นระหว่างการตัดเฉือน การเติมอะลูมิเนียมเข้าไปจะช่วยเพิ่มความต้านทานการเกิดออกซิเดชันของสารเคลือบ ทำให้ทนทานยิ่งขึ้นภายใต้อุณหภูมิสูง
• โครเมียมไนไตรด์ (CrN): CrN เป็นสารเคลือบยอดนิยมอีกชนิดหนึ่ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการความทนทานต่อการกัดกร่อนและการสึกหรอในสภาพแวดล้อมการตัดเฉือนประสิทธิภาพสูง นอกจากนี้ยังให้การปกป้องที่ยอดเยี่ยมต่อผลกระทบของความร้อน ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งาน เช่น การตัดอะลูมิเนียม ทองเหลือง และโลหะผสมทองแดง
• คาร์บอนคล้ายเพชร (DLC): การเคลือบ DLC มักใช้กับการใช้งานเฉพาะที่ต้องการแรงเสียดทานต่ำมาก เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตัดวัสดุที่ไม่มีธาตุเหล็ก เช่น อะลูมิเนียม ซึ่งต้องการแรงตัดต่ำมากและลดแรงเสียดทานระหว่างการตัด

เมื่อใดจึงจำเป็นต้องเคลือบ?

แม้ว่าการเคลือบจะมีข้อดีมากมาย แต่ก็อาจไม่จำเป็นสำหรับเครื่องมือหรือการดำเนินการตัดเฉือนทุกประเภท การตัดสินใจใช้เครื่องมือเคลือบโดยทั่วไปจะขึ้นอยู่กับปัจจัยต่อไปนี้:

1. วัสดุที่ถูกกลึง: ดังที่ได้กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ เครื่องมือเคลือบมีประโยชน์อย่างมากเมื่อต้องทำงานกับวัสดุที่แข็งหรือมีฤทธิ์กัดกร่อนมากกว่า เช่น เหล็ก ไททาเนียม และเหล็กอัลลอยด์สูง อย่างไรก็ตาม สำหรับวัสดุที่อ่อนกว่า เช่น อลูมิเนียมหรือพลาสติก เครื่องมือที่ไม่ได้เคลือบอาจมีประสิทธิภาพเท่ากัน และค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมสำหรับการเคลือบอาจไม่สมเหตุสมผล
2. เงื่อนไขการกลึง: เครื่องมือเคลือบเหมาะสำหรับงานกลึงความเร็วสูงและการกำจัดวัสดุที่แข็ง หากการกลึงต้องใช้ความร้อนในการตัดสูง แรงสูง หรือการทำงานเป็นเวลานาน การเคลือบผิวอาจช่วยลดการสึกหรอของเครื่องมือและทำให้มั่นใจได้ถึงประสิทธิภาพที่สม่ำเสมอ อย่างไรก็ตาม สำหรับการทำงานกลึงเบาหรือการตัดด้วยความเร็วต่ำ เครื่องมือที่ไม่ได้เคลือบผิวอาจเพียงพอ
3. การพิจารณาต้นทุน: แม้ว่าเครื่องมือเคลือบจะมีราคาแพงกว่าเครื่องมือที่ไม่ได้เคลือบ แต่ในระยะยาวแล้ว เครื่องมือเหล่านี้สามารถประหยัดได้อย่างมากเนื่องจากช่วยลดการสึกหรอของเครื่องมือและเพิ่มผลผลิต จำเป็นต้องชั่งน้ำหนักระหว่างการลงทุนในเครื่องมือเคลือบเบื้องต้นกับความเป็นไปได้ที่จะมีอายุการใช้งานที่ยาวนานขึ้นและระยะเวลาหยุดทำงานที่ลดลง
4. ความเข้ากันได้ของรูปทรงเครื่องมือและการเคลือบ: ไม่ใช่เครื่องมือทั้งหมดที่จะเหมาะกับการเคลือบ เครื่องมือที่มีรูปทรงซับซ้อนหรือที่ใช้ในงานเฉพาะทางอาจต้องใช้การเคลือบที่เข้ากันได้กับความต้องการเฉพาะของเครื่องมือนั้นๆ นอกจากนี้ จะต้องเลือกประเภทของการเคลือบตามวัสดุของเครื่องมือ รูปทรง และประเภทของการดำเนินการตัดเฉือน

เมื่อพูดถึงเครื่องมือตัด เครื่องกัดปลายและดอกสว่านมีความสำคัญสำหรับการตัดวัสดุ แต่มีวัตถุประสงค์การใช้งานที่แตกต่างกันและได้รับการออกแบบให้มีคุณลักษณะเฉพาะตัว การทำความเข้าใจถึงความแตกต่างระหว่างเครื่องมือทั้งสองนี้ถือเป็นสิ่งสำคัญในการเลือกเครื่องมือที่เหมาะสมสำหรับงานเฉพาะ ความแตกต่างหลักระหว่างเครื่องกัดปลายและดอกสว่านสามารถสังเกตได้จากรูปทรง ความสามารถในการตัด และการใช้งานทั่วไป

1. การออกแบบและเรขาคณิต

วิธีที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งในการแยกแยะระหว่างดอกกัดและดอกสว่านคือการสังเกตรูปทรงของดอกสว่าน ดอกสว่านโดยทั่วไปจะมีปลายแหลมที่ออกแบบมาเพื่อเจาะรูโดยใช้แรงกดตามแนวแกน Z (ตรงลง) ซึ่งทำให้สามารถเจาะวัสดุได้ในแนวตั้งเป็นหลัก จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการเจาะรู ดอกสว่านมักมีลักษณะปลายแหลมและเรียวแหลม ทำให้สามารถเจาะวัสดุได้โดยใช้แรงกดด้านข้างน้อยที่สุด

ในทางตรงกันข้าม ดอกเอ็นมิลล์มีฐานแบนและได้รับการออกแบบให้มีขอบตัดทั้งสองด้านและปลาย รูปทรงของดอกเอ็นมิลล์ทำให้สามารถตัดได้ไม่เพียงแต่ตามแกน Z เท่านั้น แต่ยังรวมถึงตามแกน X และ Y ด้วย ความยืดหยุ่นนี้ทำให้ดอกเอ็นมิลล์สามารถดำเนินการตัดที่ซับซ้อนมากขึ้นได้ เช่น การกัดข้าง การกัดโปรไฟล์ และการกัดรูปร่าง การออกแบบร่องของดอกเอ็นมิลล์มักจะซับซ้อนกว่า โดยมีร่องคล้ายเกลียวมากขึ้นเพื่อการกำจัดเศษโลหะที่มีประสิทธิภาพ

2. ทิศทางการตัดและการดำเนินการ

ดอกสว่านได้รับการปรับให้เหมาะสมสำหรับการตัดแนวตั้งในทิศทางแกน Z เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการเจาะรูทรงกระบอกที่แม่นยำในวัสดุ และโดยทั่วไปใช้สำหรับการเจาะรูลึกหรือรูเจาะ ดอกสว่านเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการเจาะแนวตรง แต่ไม่เหมาะสำหรับการตัดวัสดุจากด้านข้างหรือการดำเนินการอื่นๆ นอกเหนือจากการเจาะ ในทางกลับกัน ดอกกัดเอ็นมิลมีความอเนกประสงค์มากกว่ามาก สามารถตัดชิ้นงานได้ทั้งในแนวตั้งและแนวนอน ความอเนกประสงค์นี้ทำให้สามารถใช้สำหรับงานต่างๆ ได้ เช่น:

• การเจาะร่อง: การตัดร่องหรือร่องแคบๆ เข้าไปในวัสดุ
• การสร้างโปรไฟล์: การตัดตามพื้นผิวของวัสดุเพื่อสร้างรูปร่างหรือโปรไฟล์ที่ซับซ้อน
• การกัดแบบจุ่ม: การกัดลงในวัสดุในแนวตั้งคล้ายกับการเจาะ แต่สามารถตัดในทิศทางต่างๆ ได้
• การกัดและการกัดพื้นผิว: การสร้างพื้นผิวเรียบหรือรูปทรงที่ซับซ้อนอื่นๆ โดยการเคลื่อนย้ายเครื่องมือไปตามแกนหลายแกน
• การเจาะ: เครื่องกัดปลายบางรุ่นยังใช้สำหรับการเจาะได้ โดยเฉพาะสำหรับรูตื้น หรือเมื่อจำเป็นต้องตัดเพิ่มเติมตามด้านข้างของรู
• การคว้านรู: ขยายรูที่มีอยู่เพื่อให้ได้เส้นผ่านศูนย์กลางและการตกแต่งที่แม่นยำ

3. การถอดรูปทรงหยักและเศษชิป

รูปร่างของร่องในเครื่องมือทั้งสองชนิดมีบทบาทสำคัญในการกำจัดวัสดุและประสิทธิภาพ ดอกสว่านโดยทั่วไปจะมีร่องสองหรือสี่ร่อง ซึ่งเป็นร่องเกลียวที่ช่วยกำจัดวัสดุในขณะที่ดอกสว่านหมุน โดยทั่วไป มุมเกลียวจะถูกตั้งไว้เพื่อนำเศษวัสดุขึ้นด้านบนและออกจากรู เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถกำจัดวัสดุได้อย่างมีประสิทธิภาพระหว่างการเจาะ

อย่างไรก็ตาม เอ็นมิลมักมีร่องฟันมากกว่า ซึ่งช่วยให้ควบคุมการกำจัดเศษโลหะระหว่างการตัดได้ดีขึ้น รูปทรงเกลียวของเอ็นมิลออกแบบมาเพื่อขจัดเศษโลหะออกจากชิ้นงาน พร้อมทั้งให้ความเสถียรมากขึ้นระหว่างการตัดด้วยความเร็วสูง ยิ่งเอ็นมิลมีร่องฟันมากเท่าไร การตัดก็จะยิ่งราบรื่นและได้ผิวสำเร็จที่ดีขึ้นเท่านั้น เอ็นมิลที่มีจำนวนร่องฟันมากกว่านั้นเหมาะอย่างยิ่งสำหรับงานตกแต่งที่ต้องการพื้นผิวเรียบและการตัดที่มีคุณภาพสูง

4. ความหลากหลายของวัสดุและการเคลือบ

ดอกกัดปลายและดอกสว่านมีวัสดุและการเคลือบที่หลากหลายเพื่อให้เหมาะกับการใช้งานที่แตกต่างกัน ดอกสว่านมักทำจากเหล็กความเร็วสูง (HSS) หรือคาร์ไบด์สำหรับการตัดประสิทธิภาพสูง นอกจากนี้ยังมีการเคลือบ เช่น ไททาเนียมไนไตรด์ (TiN) หรือโคบอลต์ เพื่อปรับปรุงความทนทานต่อการสึกหรอและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ

เอ็นมิลล์มีความอเนกประสงค์มากกว่า จึงมีให้เลือกใช้หลากหลายวัสดุ เช่น HSS คาร์ไบด์ โคบอลต์ และเซรามิก สารเคลือบที่ใช้กับเอ็นมิลล์อาจแตกต่างกันมาก ขึ้นอยู่กับการใช้งานเฉพาะและวัสดุที่จะกลึง ตัวอย่างเช่น สารเคลือบ TiAlN (ไททาเนียมอะลูมิเนียมไนไตรด์) มักใช้สำหรับการตัดเฉือนวัสดุที่แข็งด้วยความเร็วสูง ในขณะที่สารเคลือบเพชรใช้สำหรับการตัดเฉือนโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

5. แอปพลิเคชันและกรณีการใช้งาน

ดอกสว่านส่วนใหญ่ใช้สำหรับการเจาะรูและใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การก่อสร้าง ยานยนต์ อวกาศ และงานโลหะ หน้าที่ของดอกสว่านนั้นตรงไปตรงมา: เพื่อสร้างรูโดยการกำจัดวัสดุตามแกนแนวตั้งเพียงแกนเดียว ดอกสว่านเป็นเครื่องมือที่ต้องใช้เมื่อคุณต้องการรูกลมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง ความลึก และค่าความคลาดเคลื่อนเฉพาะ

ในทางกลับกัน เครื่องกัดแบบเอ็นมิลล์ใช้ในเครื่องกัดและเครื่อง CNC สำหรับการใช้งานที่หลากหลาย เครื่องกัดแบบเอ็นมิลล์เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการขึ้นรูป การกำหนดรูปร่าง และการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีการออกแบบที่ซับซ้อน ความสามารถในการตัดในหลายทิศทางทำให้เครื่องกัดแบบเอ็นมิลล์มีความจำเป็นสำหรับการดำเนินการ เช่น การกัดร่อง การเจาะรู และการขึ้นรูปรูปร่าง เนื่องจากเครื่องกัดแบบเอ็นมิลล์สามารถผลิตพื้นผิวที่มีรูปทรงทั้งแบบเรียบและซับซ้อน จึงทำให้เครื่องกัดแบบเอ็นมิลล์มีความจำเป็นในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การทำแม่พิมพ์ การบินและอวกาศ และการผลิตยานยนต์ ซึ่งความแม่นยำและความคล่องตัวเป็นสิ่งสำคัญ

จำนวนร่องฟันบนเครื่องกัดเอ็นมิลมีบทบาทสำคัญในการกำหนดประสิทธิภาพของเครื่องมือ รวมถึงความสามารถในการขจัดเศษวัสดุ คุณภาพของผิวสำเร็จ และประสิทธิภาพโดยรวมของกระบวนการตัดเฉือน ร่องฟันเป็นร่องเกลียวหรือช่องที่ตัดเข้าไปในขอบตัดของเครื่องกัดเอ็นมิล และทำหน้าที่นำทางและขจัดเศษวัสดุออกจากบริเวณการตัด จำนวนร่องฟันบนเครื่องกัดเอ็นมิลส่งผลโดยตรงต่อปฏิสัมพันธ์ระหว่างเครื่องมือกับวัสดุ และการทำความเข้าใจความสัมพันธ์นี้ถือเป็นปัจจัยสำคัญในการเลือกเครื่องกัดเอ็นมิลที่เหมาะสมสำหรับงานเฉพาะ

1. การอพยพชิปและหมายเลขของขลุ่ย

ร่องฟันที่น้อยกว่าบนเครื่องกัดปลายทำให้มีช่องว่างระหว่างคมตัดมากขึ้น ทำให้สามารถคายเศษโลหะออกได้ดีขึ้นระหว่างกระบวนการตัดเฉือน ด้วยพื้นที่ที่มากขึ้นสำหรับการคายเศษโลหะออก ความเสี่ยงในการอุดตันของเศษโลหะจึงน้อยลง โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตัดเฉือนวัสดุที่ผลิตเศษโลหะยาวหรือเป็นเส้น เช่น อะลูมิเนียมหรือพลาสติก ในกรณีดังกล่าว เครื่องกัดปลายที่มีร่องฟันน้อยกว่าจะมีประโยชน์ เนื่องจากช่วยให้เศษโลหะหลุดออกได้ง่ายขึ้น ลดโอกาสที่เครื่องมือจะร้อนเกินไปหรือเสียหาย

ในทางกลับกัน การมีร่องฟันมากขึ้นในเครื่องกัดปลายทำให้ขอบคมตัดมีความหนาแน่นมากขึ้น ซึ่งทำให้มีพื้นที่ในการคายเศษวัสดุน้อยลง วิธีนี้ได้ผลดีในการทำงานที่ต้องมีการตัดละเอียดและละเอียดมาก และวัสดุจะผลิตเศษวัสดุขนาดเล็กที่ไม่จำเป็นต้องคายเศษวัสดุมาก อย่างไรก็ตาม เมื่อใช้เครื่องกัดปลายที่มีร่องฟันจำนวนมาก จำเป็นต้องตรวจสอบกระบวนการคายเศษวัสดุอย่างระมัดระวัง เนื่องจากการคายเศษวัสดุที่ไม่ดีอาจทำให้ร่องฟันอุดตัน เกิดความร้อนเพิ่มขึ้น และอาจเกิดความเสียหายต่อชิ้นงานหรือเครื่องมือได้

เคล็ดลับ: สำหรับการใช้งานที่ต้องขจัดวัสดุออกอย่างเข้มข้น เช่น การกัดหยาบ โดยทั่วไปแล้วควรเลือกใช้เครื่องกัดที่มีร่องฟันน้อยกว่า เนื่องจากร่องฟันเหล่านี้มีพื้นที่ให้เศษวัสดุหลุดออกได้มากขึ้นและลดความเสี่ยงต่อการสึกหรอของเครื่องมือ สำหรับการทำงานตกแต่ง การใช้ร่องฟันจำนวนมากอาจเป็นประโยชน์ในการผลิตพื้นผิวที่เรียบเนียน

2. พื้นผิวสำเร็จและหมายเลขของร่อง

จำนวนร่องฟันบนเครื่องกัดยังส่งผลต่อคุณภาพของผิวสำเร็จอีกด้วย โดยทั่วไปแล้ว ยิ่งมีร่องฟันมากเท่าไร ผิวสำเร็จก็จะยิ่งเรียบเนียนมากขึ้นเท่านั้น โดยเฉพาะในงานตกแต่งผิว ซึ่งนั่นเป็นเพราะจำนวนขอบฟันที่มากขึ้นจะสัมผัสกับวัสดุบ่อยขึ้น ทำให้มีจุดตัดต่อรอบมากขึ้น ส่งผลให้ความลึกในการตัดต่อร่องฟันลดลง ส่งผลให้ผิวสำเร็จละเอียดและขัดเงามากขึ้น

ในทางกลับกัน หากมีร่องน้อยกว่า อาจทำให้พื้นผิวหยาบกว่า เนื่องจากร่องแต่ละร่องจะรับแรงตัดที่มากขึ้นในแต่ละครั้ง แม้ว่าเรื่องนี้อาจไม่ใช่ปัญหาสำหรับงานหยาบที่การกำจัดวัสดุเป็นสิ่งสำคัญที่สุด แต่การทำเช่นนี้อาจทำให้พื้นผิวไม่เรียบหรือขัดเงาได้น้อยลงในงานตกแต่ง

ในทางปฏิบัติ ผู้ผลิตมักใช้เครื่องกัดปลายที่มีร่องฟันมากขึ้นสำหรับงาน เช่น การกัดเส้นขอบหรือการกัดโปรไฟล์ ซึ่งต้องมีการตกแต่งที่เรียบเนียนและมีคุณภาพสูง และใช้เครื่องกัดที่มีร่องฟันน้อยกว่าสำหรับงาน เช่น การกัดร่องหรือการกัดหยาบ ซึ่งเน้นที่ความเร็วและการขจัดวัสดุ

3. การปรับอัตราป้อนและความเร็วแกนหมุน

เมื่อจำนวนร่องเพิ่มขึ้น ปริมาณวัสดุที่ถูกตัดในแต่ละรอบของเครื่องมือก็จะเพิ่มขึ้นด้วย ยิ่งมีร่องมากขึ้นเท่าไร เครื่องมือก็จะสัมผัสกับวัสดุมากขึ้นเท่านั้น ซึ่งจะเพิ่มแรงตัดและสร้างความร้อนมากขึ้น เพื่อจัดการกับแรงเหล่านี้และป้องกันการสึกหรอของเครื่องมือ จำเป็นต้องปรับอัตราป้อนบ่อยครั้ง โดยปกติแล้ว เมื่อใช้เครื่องกัดปลายที่มีร่องมากขึ้น จำเป็นต้องเพิ่มอัตราป้อนเพื่อรักษาปริมาณเศษที่คงที่ ซึ่งก็คือปริมาณวัสดุที่ตัดออกด้วยฟันแต่ละซี่ในแต่ละรอบ

ในทางกลับกัน หากจำนวนร่องลดลง คมตัดที่เข้าจับต่อรอบจะน้อยลง ดังนั้น ควรลดอัตราป้อนลงเพื่อรักษาปริมาณเศษโลหะเท่าเดิม ซึ่งถือเป็นสิ่งสำคัญ เนื่องจากความไม่สมดุลของปริมาณเศษโลหะอาจส่งผลให้เครื่องมือสึกหรอมากเกินไป ผิวสำเร็จไม่ดี หรือเครื่องจักรไม่เสถียร

นอกจากการปรับอัตราป้อนแล้ว อาจจำเป็นต้องเปลี่ยนความเร็วของแกนหมุนเมื่อสลับระหว่างเครื่องกัดปลายที่มีจำนวนร่องฟันต่างกัน เมื่อใช้เครื่องกัดปลายที่มีร่องฟันมากขึ้น บางครั้งอาจต้องลดความเร็วของแกนหมุนลงเพื่อป้องกันการรับน้ำหนักเกินของเครื่องมือและเครื่องจักร เนื่องจากร่องฟันจำนวนมากต้องใช้แรงตัดมากขึ้นและสร้างความร้อนมากขึ้น ในทางกลับกัน จำนวนร่องฟันที่น้อยลงอาจทำให้แกนหมุนมีความเร็วสูงขึ้นได้ แต่สิ่งสำคัญคือต้องรักษาปริมาณเศษที่สม่ำเสมอเพื่อหลีกเลี่ยงความร้อนสูงเกินไปและเครื่องมือเสียหาย

4. อายุการใช้งานและประสิทธิภาพของเครื่องมือ

อายุการใช้งานของเครื่องมือขึ้นอยู่กับอัตราป้อน ความเร็วของแกนหมุน ประเภทของวัสดุ และจำนวนร่องฟัน ตัวอย่างเช่น โดยทั่วไปแล้ว เครื่องกัดที่มีร่องฟันมากขึ้นจะมีประสิทธิภาพมากกว่าในการทำงานตกแต่ง แต่แรงตัดที่เพิ่มขึ้นอาจนำไปสู่การสึกหรอที่สูงขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากไม่สามารถจัดการการระบายความร้อนและการหล่อลื่นได้อย่างเหมาะสม ความสมดุลระหว่างความเร็วในการตัด วัสดุเครื่องมือ และจำนวนร่องฟันมีความสำคัญต่อการยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือในขณะที่รักษาประสิทธิภาพการตัดเฉือนตามต้องการ

ดอกกัดที่มีร่องฟันน้อยกว่าซึ่งถูกปรับให้เหมาะสมสำหรับการกัดหยาบและการตัดแบบรุนแรง มีแนวโน้มที่จะมีอายุการใช้งานยาวนานขึ้นในสภาวะเช่นนี้ เนื่องจากไม่ต้องรับแรงตัดเท่ากับเครื่องมือที่ใช้ในการตกแต่ง อย่างไรก็ตาม ดอกกัดอาจสึกหรอเร็วขึ้นหากไม่ได้ใช้ร่วมกับอัตราป้อนและความเร็วที่เหมาะสม

5. การเลือกจำนวนขลุ่ยให้เหมาะสม

การเลือกใช้จำนวนร่องฟันที่น้อยกว่าหรือมากกว่านั้นควรพิจารณาจากข้อกำหนดเฉพาะของการดำเนินการตัดเฉือน รวมถึงวัสดุที่ใช้ตัด พื้นผิวที่ต้องการ และความเร็วและความสามารถของเครื่อง CNC และแกนหมุน โดยมีข้อควรพิจารณาที่สำคัญบางประการ ได้แก่:

• สำหรับการกัดหยาบ: ให้ใช้เครื่องกัดปลายที่มีฟันจำนวนน้อยลง (โดยทั่วไปคือ 2 ถึง 3 ซี่) เพื่อให้สามารถกัดเศษโลหะได้อย่างมีประสิทธิภาพ มีอัตราการกัดวัสดุที่สูงขึ้น และทนต่อความร้อนได้มากขึ้น
• สำหรับงานตกแต่ง: เลือกใช้เครื่องกัดที่มีร่องฟันมากขึ้น (โดยทั่วไป 4 ถึง 6 หรือมากกว่า) เพื่อให้ได้พื้นผิวที่เรียบเนียนขึ้น ตัดได้ละเอียดขึ้น และความแม่นยำที่ดียิ่งขึ้นในการทำงานรายละเอียด
• ประเภทวัสดุ: วัสดุที่อ่อนกว่า (เช่น อลูมิเนียม) มักจะได้ประโยชน์จากเครื่องกัดที่มีร่องฟันมากกว่า เนื่องจากสามารถขูดเศษโลหะออกได้ง่ายกว่า และเครื่องมือสามารถทำงานด้วยความเร็วสูงได้ วัสดุที่แข็งกว่า (เช่น เหล็กหรือไททาเนียม) อาจต้องใช้ร่องฟันน้อยกว่าเพื่อจัดการกับความร้อนสะสมและช่วยให้ขูดเศษโลหะออกได้ดีขึ้น
• ความสามารถของเครื่อง CNC และแกนหมุน: หากเครื่อง CNC และแกนหมุนสามารถรองรับความเร็วและฟีดที่สูงกว่าได้ ควรใช้เครื่องกัดปลายที่มีร่องฟันมากกว่า อย่างไรก็ตาม หากเครื่องมีความสามารถในการรองรับความเร็วเหล่านี้ได้น้อยกว่า อาจจำเป็นต้องเลือกใช้เครื่องกัดปลายที่มีร่องฟันน้อยกว่าและปรับพารามิเตอร์การตัดให้เหมาะสม

เครื่องกัดเป็นเครื่องมือตัดที่จำเป็นซึ่งใช้ในการกัดเพื่อขจัดวัสดุออกจากชิ้นงาน การเลือกรูปทรงและประเภทของเครื่องกัดจะขึ้นอยู่กับการใช้งานเฉพาะ วัสดุ และผลลัพธ์ที่ต้องการของกระบวนการตัดเฉือน รูปร่างของเครื่องกัดแต่ละประเภทจะมีลักษณะเฉพาะที่ทำให้เหมาะสำหรับการตัดประเภทต่างๆ เช่น การกัดร่อง การกัดโปรไฟล์ การกัดหยาบ หรือการตกแต่ง ในคู่มือฉบับขยายนี้ เราจะสำรวจรูปทรงและประเภทของเครื่องกัดต่างๆ การใช้งาน และวิธีการเลือกเครื่องกัดที่เหมาะสมกับความต้องการในการตัดเฉือนของคุณ

1. เอ็นมิลสี่เหลี่ยม

เอ็นมิลทรงสี่เหลี่ยมเป็นเอ็นมิลที่นิยมใช้กันมากที่สุดในอุตสาหกรรม เอ็นมิลทรงสี่เหลี่ยมมีขอบตัดแบบแบนและเป็นเครื่องมืออเนกประสงค์ที่ใช้สำหรับงานกัดหลายประเภท เอ็นมิลทรงสี่เหลี่ยมสามารถทำงานต่างๆ ได้ เช่น:

• การเจาะร่อง: การตัดร่องหรือช่องแคบในชิ้นงาน
• การสร้างโปรไฟล์: การสร้างโครงร่างและรูปทรงที่แม่นยำในวัสดุ
• การกลึงแบบแกว่งของสกรู: ใช้สำหรับกลึงเกลียวและคุณลักษณะที่เกี่ยวข้องกับสกรูอย่างแม่นยำ

เครื่องมือเหล่านี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการกัดงานทั่วไปและสามารถใช้ได้ทั้งกับเครื่องจักร CNC และเครื่องกัดแบบใช้มือ เครื่องกัดปลายเหลี่ยมสามารถสร้างมุมที่คมได้ จึงเหมาะสำหรับการกัดงานที่เป็นเหลี่ยมหรือเหลี่ยมมุม อย่างไรก็ตาม เครื่องกัดปลายเหลี่ยมอาจไม่ใช่ตัวเลือกที่ดีที่สุดสำหรับงานที่ต้องใช้ขอบเรียบหรือโค้งมน

2. ดอกกัดมุมโค้ง

เอ็นมิลมุมโค้งมนได้รับการออกแบบให้มีรัศมีโค้งมนที่มุมของคมตัด รูปทรงโค้งมนนี้ช่วยกระจายแรงกัดอย่างสม่ำเสมอ ลดความเสี่ยงที่เครื่องมือจะเสียหายและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ เอ็นมิลมุมโค้งมนมีข้อดีหลายประการเหนือเอ็นมิลทรงสี่เหลี่ยม ได้แก่:

• ลดความเครียดที่เกิดกับเครื่องมือ: มุมโค้งมนช่วยกระจายแรงในระหว่างการตัด ช่วยลดการสึกหรอของเครื่องมือ
• การตกแต่งพื้นผิวที่ได้รับการปรับปรุง: ความโค้งมนเล็กน้อยสามารถปรับปรุงการตกแต่งพื้นผิวได้โดยป้องกันการเกิดขอบที่คมและกะทันหัน
• การกัดมุมภายใน: เครื่องกัดปลายเหล่านี้สามารถใช้สำหรับการตัดมุมภายในที่มีความโค้งมนเล็กน้อยในช่องที่มีก้นแบน ซึ่งมักใช้กับชิ้นส่วนที่ต้องการการเปลี่ยนผ่านที่ราบรื่นระหว่างพื้นผิว

เครื่องกัดมุมโค้งมนนั้นมีประโยชน์อย่างยิ่งเมื่อต้องทำงานกับวัสดุที่มีแนวโน้มจะแตกหรือร้าว เนื่องจากมุมโค้งมนจะช่วยลดโอกาสที่เครื่องมือจะแตกหักได้

3. เครื่องกัดเอ็นมิลแบบหยาบ

เครื่องกัดแบบหยาบหรือที่เรียกอีกอย่างว่าเครื่องกัดแบบหมู ได้รับการออกแบบมาเพื่อขจัดวัสดุจำนวนมากอย่างรวดเร็วในระหว่างการดำเนินการตัดเฉือนงานหนัก เครื่องกัดประเภทนี้มีลักษณะเฉพาะคือรูปทรงการตัดที่เป็นเอกลักษณ์ ซึ่งโดยทั่วไปจะมีฟันหยักหรือหยักเป็นลอน ประโยชน์ของเครื่องกัดแบบหยาบ ได้แก่:

• การกำจัดวัสดุที่มีประสิทธิภาพ: เครื่องกัดเอ็นมิลแบบหยาบได้รับการออกแบบมาเพื่อกำจัดวัสดุจำนวนมากได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ ทำให้เหมาะอย่างยิ่งกับการดำเนินการกัดแบบหยาบ
• การลดการสั่นสะเทือน: ฟันบนเครื่องกัดหยาบจะเว้นระยะห่างกันในลักษณะที่ช่วยลดการสั่นสะเทือนระหว่างการตัดเฉือน ทำให้มั่นใจได้ว่าการทำงานจะราบรื่นยิ่งขึ้นแม้จะตัดแบบรุนแรงก็ตาม
• การตกแต่งพื้นผิวแบบหยาบ: แม้ว่าเครื่องกัดแบบหยาบจะมีประสิทธิภาพในการกำจัดวัสดุได้ดีเยี่ยม แต่โดยทั่วไปแล้ว เครื่องกัดแบบนี้จะทิ้งพื้นผิวที่หยาบไว้ ซึ่งมักจะยอมรับได้สำหรับการตัดเบื้องต้น ซึ่งการตกแต่งในภายหลังจะทำให้พื้นผิวเรียบเนียนขึ้น

เครื่องมือเหล่านี้มักใช้ในอุตสาหกรรมที่ต้องการการกำจัดวัสดุอย่างรวดเร็ว เช่น อุตสาหกรรมอวกาศ ยานยนต์ และการผลิตแม่พิมพ์ ซึ่งต้องมีการปฏิบัติการหยาบก่อนที่จะเปลี่ยนมาใช้เครื่องมือตกแต่ง

4. ดอกกัดปลายเรียว

ดอกกัดปลายเรียวมีลักษณะขอบตัดที่เรียวจากปลายถึงด้าม ทำให้มีรูปร่างคล้ายกรวย ดอกกัดปลายประเภทนี้มักใช้สำหรับงานเฉพาะทาง เช่น:

• ร่องมุม: เครื่องกัดปลายเรียวมักใช้ในการกลึงร่องมุมในโพรงแม่พิมพ์หรือส่วนประกอบอื่นๆ ที่ต้องการพื้นผิวเอียง
• การตัดตรงกลาง: เครื่องกัดปลายเรียวบางรุ่นได้รับการออกแบบมาให้เป็นเครื่องมือตัดตรงกลาง ซึ่งหมายความว่าสามารถเจาะเข้าไปในวัสดุได้โดยตรงเพื่อการตัดแนวตั้ง คุณลักษณะนี้ทำให้เครื่องกัดเหล่านี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการกัดแบบแทรก ซึ่งจำเป็นต้องตัดอย่างแม่นยำในมุมเอียง
• การกลึงแม่พิมพ์: เครื่องกัดปลายเรียวใช้บ่อยในงานผลิตแม่พิมพ์ ซึ่งสามารถกลึงคุณลักษณะเชิงมุมที่ซับซ้อน ซึ่งไม่สามารถทำได้โดยง่ายด้วยเครื่องกัดปลายมาตรฐาน

เครื่องกัดปลายเรียวมีประโยชน์อย่างยิ่งเมื่อต้องทำงานกับแม่พิมพ์ แม่พิมพ์ และส่วนประกอบอื่นๆ ที่ต้องการพื้นผิวเอียงหรือเอียง รูปทรงเฉพาะตัวของเครื่องกัดปลายเรียวช่วยให้ตัดได้อย่างแม่นยำและควบคุมได้ แม้ในพื้นที่แคบหรือซับซ้อน

5. เอ็นมิลล์บอล

เอ็นมิลล์แบบลูกบอลมีลักษณะเด่นที่ปลายมน ทำให้เหมาะสำหรับการตัดรูปทรง 3 มิติหรือร่องวงกลม เอ็นมิลล์เหล่านี้มีการใช้งานที่แตกต่างกันหลายประการ ได้แก่:

• การสร้างรูปร่างสามมิติ: เครื่องกัดปลายลูกบอลมักใช้สำหรับการกัดพื้นผิวสามมิติที่ซับซ้อน เช่น รูปร่าง หรือชิ้นส่วนที่แกะสลัก
• ร่องวงกลม: ปลายที่โค้งมนของหัวกัดปลายลูกบอลช่วยให้สามารถตัดร่องวงกลมหรือส่วนโค้งได้อย่างราบรื่นด้วยความแม่นยำสูง
• การทำงานด้านการตกแต่ง: เครื่องกัดปลายลูกบอลยังมีประโยชน์สำหรับการทำให้พื้นผิวสำเร็จละเอียดในงานตกแต่ง เนื่องจากรูปทรงกลมของเครื่องมือทำให้ตัดได้เรียบเนียนกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องมือที่มีขอบเป็นสี่เหลี่ยม

เครื่องกัดปลายบอลใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การทำแม่พิมพ์ การบินและอวกาศ และการผลิตยานยนต์ ซึ่งรูปทรงที่ซับซ้อนและการตกแต่งพื้นผิวที่ละเอียดเป็นสิ่งสำคัญ เครื่องกัดปลายบอลมีความสำคัญอย่างยิ่งเมื่อต้องกลึงชิ้นส่วนที่มีส่วนโค้งหรือรัศมี เนื่องจากสามารถกลึงรูปทรงที่มีรายละเอียดได้ ซึ่งเครื่องกัดปลายบอลอื่นๆ ไม่สามารถทำได้

6. ดอกกัดร่อง T

เครื่องกัดร่อง T-Slot ได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการตัดร่อง T-Slot ในชิ้นงาน ซึ่งเป็นลักษณะทั่วไปที่ใช้ในการสร้างร่องรูปตัว T เพื่อยึดชิ้นส่วนเข้ากับอุปกรณ์ยึดหรือเครื่องมือ เครื่องกัดร่องเหล่านี้ใช้ในอุตสาหกรรมต่างๆ เพื่อยึดชิ้นงานให้เข้าที่ในระหว่างการตัดเฉือน การประกอบ และการดำเนินการอื่นๆ เครื่องกัดร่อง T-Slot มักมีขอบตัดที่ขึ้นรูปเพื่อตัดทั้งด้านข้างและด้านล่างของร่อง T-Slot ทำให้ได้ร่องที่สม่ำเสมอพร้อมขนาดที่แม่นยำ

เอ็นมิลล์ร่องตัว T มักใช้ในงานที่ต้องมีอุปกรณ์ยึด กลไกการจับยึด หรือระบบเครื่องมือปรับได้ โดยเอ็นมิลล์ร่องตัว T จะช่วยให้สร้างเอ็นมิลล์ร่องตัว T ที่มีขนาดเหมาะสมเพื่อให้พอดีกับตัวยึดหรือกลไกการจับยึดเฉพาะ จึงจำเป็นสำหรับงานประกอบ การผลิต และการติดตั้งเครื่องจักร

7. ประเภทเอ็นมิลล์เฉพาะทางอื่นๆ

แม้ว่าเครื่องกัดปลายที่กล่าวถึงข้างต้นจะเป็นเครื่องกัดปลายที่ใช้กันทั่วไปที่สุด แต่ยังมีเครื่องกัดปลายชนิดพิเศษอื่นๆ อีกหลายประเภทที่ออกแบบมาสำหรับการใช้งานเฉพาะ ตัวอย่างบางส่วนได้แก่:

• เอ็นมิลล์คีย์เวย์: ออกแบบมาสำหรับการตัดคีย์เวย์ (ร่องที่ใช้สำหรับใส่คีย์ให้พอดี) ซึ่งมักใช้กับชุดเฟืองและชิ้นส่วนกลไกอื่นๆ
• เครื่องกัดแบบสามารถเปลี่ยนได้: เครื่องมือเหล่านี้มีเม็ดมีดที่สามารถเปลี่ยนได้เมื่อสึกหรอ ช่วยลดต้นทุนเครื่องมือในระยะยาว
• ดอกกัดประสิทธิภาพสูง: ออกแบบมาเพื่อตัดวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง เช่น ไททาเนียม ดอกกัดเหล่านี้มักมีการเคลือบหรือรูปทรงเรขาคณิตที่ทำให้ทนต่อสภาวะการตัดที่รุนแรงได้

ดอกเอ็นมิลล์ทำจากวัสดุหลากหลายชนิด โดยแต่ละชนิดมีคุณสมบัติเฉพาะตัว เช่น ความแข็ง ทนความร้อน ความเหนียว และทนต่อการสึกหรอ การเลือกใช้วัสดุมีผลอย่างมากต่อประสิทธิภาพ อายุการใช้งาน และประสิทธิผลของเครื่องมือ ในคู่มือฉบับขยายนี้ เราจะสำรวจวัสดุสองชนิดที่นิยมใช้มากที่สุดในการผลิตดอกเอ็นมิลล์ ได้แก่ เหล็กกล้าความเร็วสูง (HSS) และคาร์ไบด์แข็ง พร้อมทั้งข้อดี การใช้งาน และข้อจำกัดของวัสดุแต่ละชนิด

1. เหล็กความเร็วสูง (HSS)

เหล็กกล้าความเร็วสูง (HSS) เป็นวัสดุอเนกประสงค์ที่ใช้กันทั่วไปสำหรับเครื่องมือตัดอเนกประสงค์ รวมถึงเครื่องกัดปลาย HSS เป็นโลหะผสมเหล็กที่มีธาตุต่างๆ เช่น ทังสเตน โมลิบดีนัม โครเมียม และวาเนเดียม ซึ่งมีส่วนทำให้มีคุณสมบัติพิเศษเฉพาะตัว HSS ขึ้นชื่อในเรื่องราคาค่อนข้างถูก ทนทาน และสามารถทนต่ออุณหภูมิสูงได้โดยไม่สูญเสียความแข็ง

ข้อดีของ HSS:

• คุ้มต้นทุน: HSS มีราคาถูกกว่าเมื่อเทียบกับวัสดุอื่นๆ เช่น คาร์ไบด์ ทำให้เป็นตัวเลือกที่น่าสนใจสำหรับการดำเนินงานที่คำนึงถึงงบประมาณหรือโครงการครั้งเดียว
• ความเหนียวและความทนทาน: HSS มีความเหนียวและสามารถรับมือกับสภาวะการตัดที่ไม่เสถียรได้ รวมถึงคุณสมบัติของวัสดุที่ไม่สม่ำเสมอหรือการเปลี่ยนแปลงของชิ้นงาน ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานที่วัสดุหรือเครื่องจักรมีความแข็งไม่เหมาะสม
• ความยืดหยุ่น: เครื่องมือ HSS มีความเปราะบางน้อยกว่าคาร์ไบด์ ซึ่งหมายความว่าเครื่องมือเหล่านี้สามารถทนต่อแรงกระแทกหรืออัตราป้อนที่เปลี่ยนแปลงได้โดยไม่บิ่นหรือแตกหัก ซึ่งทำให้ HSS เป็นตัวเลือกที่ดีสำหรับเครื่องจักรรุ่นเก่า ช้ากว่า หรือแข็งน้อยกว่า
• ความทนทานต่อการสึกหรอ: แม้จะไม่ทนทานต่อการสึกหรอเท่ากับคาร์ไบด์ แต่เครื่องมือ HSS ก็ยังสามารถทำงานได้อย่างเหมาะสมในงานตัดเฉือนความเร็วปานกลางและงานอเนกประสงค์

การประยุกต์ใช้งานของ HSS:

• งานตัดเอนกประสงค์: เครื่องกัดปลาย HSS มักใช้ในงานที่ไม่สำคัญซึ่งไม่จำเป็นต้องใช้ความเร็วในการตัดสูง
• เครื่องจักรรุ่นเก่าหรือช้า: HSS เหมาะอย่างยิ่งสำหรับใช้กับเครื่องจักรที่มีความเร็วและความแข็งแกร่งจำกัด สามารถทนต่อความท้าทายที่เกิดจากอุปกรณ์ที่ไม่ทันสมัย ทำให้เป็นตัวเลือกที่เชื่อถือได้สำหรับร้านค้าที่มีเครื่องจักรรุ่นเก่าหรือพื้นฐานกว่า
• โครงการระยะสั้นหรือโครงการครั้งเดียว: มักใช้ดอกกัดปลาย HSS ในงานที่ต้องการเครื่องมือต้นทุนต่ำ เช่น งานต้นแบบ ชิ้นส่วนสั่งทำพิเศษ หรืองานผลิตจำนวนน้อย สถานการณ์เหล่านี้โดยทั่วไปเกี่ยวข้องกับปริมาณการผลิตที่น้อยกว่า ซึ่งอายุการใช้งานเครื่องมือที่ยาวนานขึ้นและความเร็วในการตัดที่เร็วขึ้นของเครื่องมือคาร์ไบด์ไม่สำคัญมากนัก

ข้อจำกัดของ HSS:

• อายุการใช้งานเครื่องมือสั้นลง: อายุการใช้งานของเครื่องมือ HSS สั้นกว่าคาร์ไบด์แข็ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการใช้งานความเร็วสูง อัตราการสึกหรอจะเพิ่มขึ้นเมื่อตัดวัสดุแข็งหรือที่ความเร็วการตัดที่สูงกว่า
• ความเร็วในการตัดที่ต่ำกว่า: เครื่องมือ HSS ไม่เหมาะกับการตัดเฉือนความเร็วสูง เนื่องจากทนความร้อนได้น้อยกว่าคาร์ไบด์ ส่งผลให้สึกหรอเร็วขึ้นและเครื่องมืออาจล้มเหลวได้ที่อุณหภูมิที่สูงขึ้น
• ประสิทธิภาพที่ลดลง: HSS มีความแข็งน้อยกว่าคาร์ไบด์ ซึ่งจำกัดความสามารถในการจัดการกับการตัดงานหนักหรือวัสดุที่ท้าทายมากขึ้น

2. คาร์ไบด์แข็ง

เอ็นมิลคาร์ไบด์แข็งทำจากทังสเตนคาร์ไบด์ ซึ่งเป็นวัสดุที่ขึ้นชื่อในเรื่องความแข็ง ความทนทานต่อความร้อน และความแข็งแกร่งเป็นพิเศษ เอ็นมิลคาร์ไบด์มีประสิทธิภาพเหนือกว่า HSS ในหลายด้าน ทำให้เป็นตัวเลือกที่ต้องการสำหรับงานตัดเฉือนความเร็วสูง ความแม่นยำสูง และประสิทธิภาพสูง เนื่องจากมีความแข็งและทนต่อการสึกหรอที่เหนือกว่า เอ็นมิลคาร์ไบด์จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับงานที่ต้องใช้ความแม่นยำและความสามารถในการตัดวัสดุที่แข็งกว่า

ข้อดีของคาร์ไบด์แข็ง:

• ความแข็งและความแข็งแกร่งที่สูงกว่า: คาร์ไบด์มีความแข็งมากกว่า HSS มาก ซึ่งหมายความว่ามีโอกาสเบี่ยงเบนหรือสั่นสะเทือนระหว่างการตัดน้อยกว่า ซึ่งช่วยให้เครื่องกัดปลายคาร์ไบด์สามารถรักษาความเร็วในการตัดที่สูงขึ้นและตัดได้แม่นยำยิ่งขึ้น
• ทนความร้อน: คาร์ไบด์สามารถทนต่ออุณหภูมิที่สูงกว่า HSS ได้มากโดยไม่สูญเสียความแข็ง ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญเมื่อต้องตัดด้วยความเร็วสูง ซึ่งช่วยให้เครื่องกัดปลายคาร์ไบด์รักษาประสิทธิภาพการทำงานได้แม้ทำงานเป็นเวลานานและเมื่อต้องตัดเฉือนวัสดุที่ทนความร้อน
• ความเร็วในการตัดที่เร็วขึ้น: เครื่องกัดปลายคาร์ไบด์สามารถทำงานได้ด้วยความเร็วที่สูงกว่าเครื่องมือ HSS มาก ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพและผลผลิตในการตัดเฉือนด้วยเครื่อง CNC ความเร็วในการตัดที่สูงขึ้นส่งผลให้สามารถตัดวัสดุได้เร็วขึ้นและสามารถลดเวลาการทำงานโดยรวมได้
• อายุการใช้งานเครื่องมือที่ยาวนานขึ้น: เนื่องมาจากความแข็งและความทนทานต่อการสึกหรอ คาร์ไบด์จึงมีอายุการใช้งานเครื่องมือที่ยาวนานกว่า HSS โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการตัดด้วยความเร็วสูงและเมื่อตัดวัสดุแข็งหรือวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อน ช่วยลดความจำเป็นในการเปลี่ยนเครื่องมือบ่อยครั้ง ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมเพิ่มขึ้น
• ความแม่นยำและความถูกต้อง: เครื่องมือคาร์ไบด์เป็นที่รู้จักในด้านความสามารถในการสร้างการตัดที่แม่นยำและชัดเจน ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นงานที่ซับซ้อนหรือสลับซับซ้อนที่ต้องมีค่าความคลาดเคลื่อนต่ำ

การใช้งานของคาร์ไบด์แข็ง:

• งานตกแต่งผิว: ดอกกัดปลายคาร์ไบด์เหมาะอย่างยิ่งสำหรับงานตกแต่งผิวที่ต้องการความแม่นยำสูงและผิวที่เรียบเนียน ความสามารถในการรองรับความเร็วในการตัดสูงและผลิตผิวที่ละเอียดทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานที่หลากหลาย ตั้งแต่การทำแม่พิมพ์ไปจนถึงการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ
• การตัดเฉือนด้วย CNC ความเร็วสูง: เครื่องมือคาร์ไบด์มีความโดดเด่นในสภาพแวดล้อมการตัดเฉือนด้วย CNC โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อทำการตัดเฉือนวัสดุเช่น อะลูมิเนียม สแตนเลส และไททาเนียม ซึ่งต้องใช้ความเร็วในการตัดสูงและทนความร้อนได้ดีเยี่ยม
• วัสดุแข็ง: นิยมใช้เครื่องกัดปลายคาร์ไบด์ในการตัดวัสดุที่แข็งกว่า รวมถึงเหล็กกล้าชุบแข็ง ซูเปอร์อัลลอยด์ และวัสดุที่เหนียวกว่าชนิดอื่นๆ ซึ่งเกินขีดความสามารถของเครื่องมือ HSS
• การผลิตปริมาณสูง: เครื่องมือคาร์ไบด์มักใช้ในการผลิตปริมาณสูงซึ่งมีความต้องการการตัดเฉือนที่สม่ำเสมอและรวดเร็วสูง และอายุการใช้งานเครื่องมือที่ยาวนานขึ้นมีความจำเป็นเพื่อลดระยะเวลาหยุดทำงานและการเปลี่ยนเครื่องมือ

ข้อจำกัดของคาร์ไบด์แข็ง:

• ความเปราะบาง: แม้ว่าคาร์ไบด์จะมีความแข็งเป็นพิเศษ แต่ก็เปราะบางกว่า HSS เช่นกัน เอ็นมิลล์คาร์ไบด์อาจแตกหรือบิ่นได้หากได้รับแรงกระแทกหรือแรงกระแทกมากเกินไป เช่น เมื่ออัตราป้อนเปลี่ยนแปลงกะทันหันหรือเครื่องมือสัมผัสกับชิ้นงานโดยกะทันหัน
• ต้นทุน: ดอกกัดปลายคาร์ไบด์แข็งมีราคาแพงกว่าเครื่องมือ HSS ทำให้เป็นการลงทุนที่สูงกว่า โดยเฉพาะสำหรับงานที่ไม่ต้องการความเร็วสูงหรือการตัดที่แม่นยำสูง ต้นทุนที่สูงกว่ามักจะสมเหตุสมผลสำหรับงานตัดเฉือนประสิทธิภาพสูงและความแม่นยำสูง แต่สำหรับการทำงานทั่วไปหรือปริมาณน้อยอาจไม่จำเป็น
• ความยืดหยุ่นจำกัด: ดอกกัดปลายคาร์ไบด์มีความยืดหยุ่นน้อยกว่าในสภาวะการตัดเฉือนบางประเภท แม้ว่าจะเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการทำงานที่เสถียรและความเร็วสูง แต่ก็ไม่เหมาะกับสภาวะที่ผันผวนหรือไม่เสถียรเท่ากับเครื่องมือ HSS

3. การเปรียบเทียบ HSS และคาร์ไบด์แข็ง

การตัดสินใจเลือก HSS หรือคาร์ไบด์แข็งขึ้นอยู่กับลักษณะของกระบวนการตัดเฉือน วัสดุที่ตัดเฉือน และสภาพแวดล้อมในการตัดเฉือนเป็นส่วนใหญ่ ด้านล่างนี้คือการเปรียบเทียบวัสดุทั้งสองประเภทโดยพิจารณาจากปัจจัยสำคัญหลายประการ:

การกัดเป็นกระบวนการตัดเฉือนที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดกระบวนการหนึ่งในอุตสาหกรรมการผลิต กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องมือตัดแบบหมุนเพื่อเอาส่วนวัสดุออกจากชิ้นงาน การกัดมีสองประเภทหลักตามทิศทางการหมุนของเครื่องตัดที่สัมพันธ์กับทิศทางการป้อนชิ้นงาน ได้แก่ การกัดขึ้นและการกัดลง การทำความเข้าใจความแตกต่างระหว่างกระบวนการทั้งสองนี้ถือเป็นสิ่งสำคัญในการเลือกวิธีการที่เหมาะสมสำหรับงานเฉพาะ เนื่องจากแต่ละกระบวนการมีข้อดีและข้อจำกัดที่แตกต่างกัน ขึ้นอยู่กับวัสดุ การตั้งค่าเครื่องจักร และการตกแต่งพื้นผิวที่ต้องการ

ในบทความนี้ เราจะสำรวจกลไกของการกัดแบบขึ้นและการกัดแบบลง รวมถึงคุณลักษณะ ข้อดี และการใช้งาน

1. การกัดขึ้น (การกัดแบบธรรมดา)

การกัดขึ้น หรือเรียกอีกอย่างว่าการกัดแบบธรรมดา เป็นกระบวนการที่เครื่องตัดกัดหมุนไปในทิศทางตรงข้ามกับการเคลื่อนที่ของฟีดชิ้นงาน ในการดำเนินการนี้ คมตัดของเครื่องมือจะสัมผัสกับชิ้นงานที่ด้านบนของพื้นผิวและตัดวัสดุออกไปโดยเคลื่อนลงด้านล่าง

กลไกของการขึ้นมิลลิ่ง:

• ใบมีดจะหมุนในทิศทางตรงข้ามกับการเคลื่อนที่ของชิ้นงาน เมื่อใบมีดเคลื่อนที่ผ่านพื้นผิว ใบมีดจะสัมผัสกับชิ้นงานด้วยการสัมผัสเพียงเล็กน้อย และแรงตัดจะเพิ่มขึ้นตามลำดับเมื่อเครื่องมือเคลื่อนที่ลึกขึ้น
• แรงตัดมีแนวโน้มที่จะดันชิ้นงานขึ้นไปบนเครื่องตัด ซึ่งอาจทำให้เกิดการสั่นสะเทือนหรือการเคลื่อนไหวภายในเครื่องจักรมากขึ้น

คุณสมบัติและคุณลักษณะของการขึ้นมิลลิ่ง:

• แรงเสียดทานและความต้านทาน: การกัดขึ้นทำให้เกิดแรงเสียดทานที่สูงขึ้นระหว่างขอบตัดและพื้นผิวชิ้นงาน เนื่องจากทิศทางการหมุนของเครื่องตัดนั้นตรงกันข้ามกับทิศทางการป้อน ส่งผลให้มีความต้านทานมากขึ้นในระหว่างกระบวนการตัด โดยเฉพาะเมื่อเครื่องตัดกำลังดึงวัสดุออกจากชิ้นงาน
• การก่อตัวของเศษวัสดุ: ในการกัดขึ้น ความหนาของเศษวัสดุจะเพิ่มขึ้นตั้งแต่จุดเริ่มต้นของการตัดจนถึงจุดสิ้นสุด ส่งผลให้มีการก่อตัวของเศษวัสดุที่หนาขึ้น ส่งผลให้แรงตัดค่อยๆ เพิ่มขึ้นเมื่อเครื่องมือสัมผัสกับวัสดุมากขึ้น
• การตกแต่งพื้นผิว: การกัดแบบขึ้นอาจทำให้พื้นผิวมีความหยาบกว่าเมื่อเทียบกับการกัดแบบลง เนื่องมาจากการทำงานของเครื่องตัดแบบค่อยเป็นค่อยไปและเศษวัสดุมีความหนาแตกต่างกัน
• การสึกหรอของเครื่องมือ: แรงเสียดทานและความต้านทานที่เพิ่มขึ้นในการกัดขึ้นทำให้เครื่องมือสึกหรอเร็วขึ้น โดยเฉพาะเมื่อตัดวัสดุที่แข็งกว่า อย่างไรก็ตาม การกัดประเภทนี้มีประโยชน์สำหรับวัสดุบางประเภทที่ต้องการความแม่นยำน้อยกว่า

ข้อดีของการขึ้นมิลลิ่ง:

• การเข้าจับเครื่องมือ: ในงานกัดขึ้น เครื่องมือจะเข้าจับวัสดุทีละน้อย ซึ่งช่วยลดโอกาสที่เครื่องมือจะรับน้ำหนักเกินหรือกระตุกกะทันหัน คุณสมบัตินี้มีประโยชน์สำหรับเครื่องจักรที่มีความแข็งน้อยกว่าหรือเมื่อทำงานกับวัสดุที่อ่อนกว่า
• การเข้าถึง: การกัดแบบขึ้นมักจะทำได้ง่ายกว่าในเครื่องจักรที่มีการตั้งค่าที่ซับซ้อนน้อยกว่าและมีเสถียรภาพน้อยกว่า เนื่องจากเป็นกระบวนการที่ให้อภัยได้มากกว่าในแง่ของเครื่องมือและข้อจำกัดของเครื่องจักร

การประยุกต์ใช้งานของการกัดขึ้น:

• การดำเนินการกัดมาตรฐานหรือแบบดั้งเดิม: การกัดแบบขึ้นมักใช้กับการใช้งานที่ผิวสำเร็จไม่ใช่ข้อกังวลหลัก หรือในกรณีที่วัสดุมีความอ่อนกว่าหรือแข็งน้อยกว่า เช่น ในเครื่องจักรรุ่นเก่าหรือชิ้นงานที่มีความแม่นยำต่ำกว่า

2. การกัดลง (การกัดแบบไต่)

การกัดแบบดาวน์มิลลิ่ง หรือเรียกอีกอย่างว่าการกัดแบบไต่ คือกระบวนการกัดที่การหมุนของเครื่องตัดจะอยู่ในทิศทางเดียวกับการป้อนชิ้นงาน ในการทำงานนี้ คมตัดของเครื่องตัดจะจับชิ้นงานจากด้านล่างและเคลื่อนขึ้นด้านบน โดยเศษโลหะจะถูกกำจัดออกไปในทิศทางตรงข้าม

กลไกของการกัดลง:

• ใบมีดจะหมุนไปในทิศทางเดียวกันกับการเคลื่อนที่ของชิ้นงาน เมื่อใบมีดเคลื่อนที่ไปตามพื้นผิว คมตัดจะสัมผัสกับวัสดุที่จุดตัดที่ลึกที่สุด จากนั้นจึงเคลื่อนที่ขึ้นไปที่พื้นผิวของวัสดุ
• วิธีการนี้ทำให้การตัดราบรื่นขึ้นและมีโอกาสที่เครื่องมือจะเบี่ยงเบนน้อยลง

คุณสมบัติและคุณลักษณะของการกัดลง:

• แรงเสียดทานและความต้านทาน: การกัดแบบดาวน์มิลลิ่งทำให้เกิดแรงเสียดทานและความต้านทานน้อยกว่าเมื่อเทียบกับการกัดแบบอัปมิลลิ่ง เนื่องจากทิศทางการหมุนของเครื่องตัดจะตรงกับทิศทางการป้อน แรงตัดจึงกระจายสม่ำเสมอมากขึ้น ส่งผลให้การตัดราบรื่นขึ้นและเครื่องมือสึกหรอน้อยลง
• การก่อตัวของเศษวัสดุ: ในการกัดแบบดาวน์มิลลิ่ง ความหนาของเศษวัสดุจะน้อยที่สุดในช่วงเริ่มต้นของการตัด และจะเพิ่มขึ้นตามลำดับเมื่อเครื่องตัดเคลื่อนที่ผ่านวัสดุ ส่งผลให้เศษวัสดุบางลงเมื่อเทียบกับการกัดแบบอัพมิลลิ่ง ซึ่งจะช่วยลดแรงตัดโดยรวม
• การตกแต่งพื้นผิว: การกัดแบบลงมักจะให้การตกแต่งพื้นผิวที่ดีกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับการกัดแบบขึ้น เนื่องจากเครื่องตัดจะค่อยๆ สัมผัสกับวัสดุและตัดผ่านวัสดุด้วยแรงที่สม่ำเสมอมากขึ้น
• การสึกหรอของเครื่องมือ: แรงเสียดทานที่ลดลงและการตัดที่ราบรื่นยิ่งขึ้นในการกัดลงทำให้เครื่องมือสึกหรอน้อยลง ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการทำงานความเร็วสูง

ข้อดีของการกัดลง:

• แรงเสียดทานที่ลดลงและการสึกหรอของเครื่องมือ: เนื่องจากการหมุนและทิศทางการป้อนของเครื่องตัดถูกจัดตำแหน่ง การกัดลงจึงส่งผลให้แรงเสียดทานลดลง ส่งผลให้เครื่องมือสึกหรอน้อยลงและกระบวนการตัดราบรื่นยิ่งขึ้น
• การตกแต่งพื้นผิวที่ดีขึ้น: การกัดลงมักจะทำให้ได้การตกแต่งพื้นผิวที่มีคุณภาพสูงขึ้นเนื่องจากการตัดที่ค่อยเป็นค่อยไปและเรียบเนียนขึ้น ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งเมื่อต้องใช้การตกแต่งที่ละเอียดและเรียบเนียนสำหรับชิ้นงาน
• เพิ่มความแม่นยำ: การกัดลงมักนิยมใช้สำหรับการทำงานที่แม่นยำและมีความแม่นยำสูง เนื่องจากให้ผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอมากขึ้น โดยมีการสั่นสะเทือนหรือการเคลื่อนไหวที่น้อยลงระหว่างการตัด

การประยุกต์ใช้งานของการกัดลง:

• การทำงานที่มีความแม่นยำสูง: การกัดลงมักใช้ในการดำเนินงานที่การตกแต่งพื้นผิวและความแม่นยำเป็นสิ่งสำคัญที่สุด เช่น ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ ยานยนต์ และอุปกรณ์ทางการแพทย์
• การตัดเฉือนความเร็วสูง: วิธีนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการดำเนินการ CNC ความเร็วสูง เนื่องจากแรงตัดและแรงเสียดทานที่ลดลงช่วยให้ป้อนและตัดได้เร็วขึ้น
• วัสดุที่มีความแข็งสูง: การกัดลงมีประสิทธิภาพอย่างยิ่งเมื่อทำงานกับวัสดุที่แข็งกว่า เนื่องจากสามารถรองรับแรงตัดที่มากขึ้นได้โดยไม่ทำให้เครื่องมือหรือชิ้นงานเสียหาย

3. ความแตกต่างระหว่างการกัดขึ้นและการกัดลง

ความแตกต่างหลักระหว่างการกัดขึ้นและการกัดลงอยู่ที่ทิศทางการหมุนของเครื่องตัดเมื่อเทียบกับทิศทางการป้อนชิ้นงาน และความแตกต่างนี้ส่งผลให้เกิดพฤติกรรมทางกล ผิวสำเร็จ และลักษณะการสึกหรอของเครื่องมือที่แตกต่างกัน นี่คือการเปรียบเทียบสองวิธีนี้:

เครื่องกัดปลายแบบขึ้นรูปเป็นเครื่องมือกัดชนิดพิเศษที่ใช้ในการกลึงพื้นผิวที่ขึ้นรูป ช่วยให้สามารถสร้างรูปทรงที่ซับซ้อนบนชิ้นงานได้อย่างแม่นยำ ซึ่งแตกต่างจากเครื่องกัดปลายมาตรฐานซึ่งโดยทั่วไปจะมีโปรไฟล์หยักตรงหรือหยักเป็นเกลียวสำหรับการตัดทั่วไป โปรไฟล์หยักของเครื่องกัดปลายแบบขึ้นรูปได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อให้ตรงกับโปรไฟล์เฉพาะของพื้นผิวที่จะกลึง การออกแบบที่เป็นเอกลักษณ์นี้ทำให้เครื่องมือสามารถสร้างรูปทรงที่ซับซ้อนได้โดยตรง ทำให้มีประสิทธิภาพสูงสำหรับการใช้งานที่ต้องการรูปทรงเฉพาะและละเอียด

คุณสมบัติหลักของเครื่องกัดปลายแบบขึ้นรูปคือความสามารถในการตัดตามพื้นผิวที่มีรูปร่างซับซ้อนและไม่เชิงเส้น เครื่องมือนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งในการใช้งานที่วิธีการกัดมาตรฐานอาจช้าเกินไปหรือไม่มีประสิทธิภาพในการผลิตรูปทรงที่ต้องการ ความสามารถในการขึ้นรูปของเครื่องกัดปลายแบบขึ้นรูปช่วยให้มีความแม่นยำและสม่ำเสมอในระดับสูง แม้จะกลึงโปรไฟล์ที่ท้าทายก็ตาม

การออกแบบและการทำงานของเครื่องกัดขึ้นรูป

เครื่องกัดปลายแบบขึ้นรูปได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับงานเฉพาะ โปรไฟล์ของร่องจะออกแบบตามรูปร่างหรือเรขาคณิตของพื้นผิวที่ต้องการ เพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องกัดจะตรงกับรูปร่างของชิ้นงานมากที่สุด ในบางกรณี การออกแบบอาจรวมขอบตัดหรือร่องหลายอันที่จัดเรียงในลักษณะที่ปรับให้กระบวนการกัดเหมาะสมที่สุดสำหรับวัสดุหรือเรขาคณิตประเภทหนึ่งๆ

การตัดของเอ็นมิลขึ้นรูปมักจะเกี่ยวข้องกับการเคลื่อนที่ในแนวรัศมีและแนวแกนร่วมกัน โดยเครื่องมือจะจับชิ้นงานในมุมที่สอดคล้องกับรูปร่างที่ผลิตขึ้น ซึ่งช่วยให้เครื่องมือสามารถแกะสลักโปรไฟล์เฉพาะ เช่น ร่อง ร่อง หรือแม้แต่รูปแบบที่ซับซ้อน ซึ่งทำได้ยากหรือไม่สามารถทำได้ด้วยเครื่องมือกัดแบบอื่น

การสมัครและสิทธิประโยชน์

เครื่องกัดปลายสำหรับขึ้นรูปส่วนใหญ่ใช้ในการผลิตแบบเป็นชุดและการผลิตจำนวนมาก ซึ่งประสิทธิภาพและความสม่ำเสมอเป็นสิ่งสำคัญที่สุด เนื่องจากสามารถปรับแต่งเครื่องมือเหล่านี้ให้ผลิตรูปทรงเฉพาะได้ จึงช่วยลดความจำเป็นในการเปลี่ยนเครื่องมือหลายครั้งระหว่างกระบวนการกลึงได้อย่างมาก ส่งผลให้เวลาที่จำเป็นสำหรับงานขึ้นรูปที่ซับซ้อนลดลง ทำให้ผลผลิตดีขึ้นและลดต้นทุนการผลิตโดยรวม
ประโยชน์ที่สำคัญที่สุดประการหนึ่งของเครื่องมือกัดขึ้นรูปคือความสามารถในการผลิตรูปทรงที่แม่นยำและทำซ้ำได้ เมื่อใช้เครื่องมือเหล่านี้ ผู้ผลิตสามารถบรรลุความสม่ำเสมอในระดับสูง ทำให้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมที่ต้องการชิ้นส่วนจำนวนมากที่มีรูปทรงเหมือนกัน เช่น ยานยนต์ อวกาศ และอิเล็กทรอนิกส์ นอกจากนี้ เครื่องมือกัดขึ้นรูปยังช่วยลดการพึ่งพาการดำเนินการรอง เช่น การเจียรหรือขัด ซึ่งมักจำเป็นเมื่อต้องกลึงรูปทรงที่ซับซ้อนด้วยเครื่องมือตัดมาตรฐาน

ประเภทของเอ็นมิลล์สำหรับการขึ้นรูป

เครื่องกัดปลายแบบขึ้นรูปสามารถมีรูปแบบต่างๆ มากมาย โดยแต่ละแบบเหมาะกับงานหรือวัสดุชิ้นงานที่แตกต่างกัน ประเภททั่วไป ได้แก่:

1. เครื่องกัดแบบรูปทรงเดียว: เครื่องกัดเหล่านี้มีโปรไฟล์แบบฟันเดียวที่ออกแบบมาเพื่อตัดรูปทรงเฉพาะ เช่น ร่องหรือส่วนโค้งบนชิ้นงาน เครื่องกัดเหล่านี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการรูปทรงที่เรียบง่ายและแม่นยำ
2. เครื่องกัดแบบ Double-Form: เครื่องกัดแบบนี้มีร่องฟันสองร่องขึ้นไป ช่วยให้ตัดได้มีประสิทธิภาพมากขึ้นและมีอัตราการกำจัดวัสดุที่สูงขึ้น เครื่องกัดแบบ Double-Form มีประโยชน์เมื่อต้องผลิตชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อนมากขึ้นหรือเมื่อต้องการผลผลิตที่สูงขึ้น
3. เครื่องรีดแบบโค้งมน: เครื่องรีดประเภทนี้มีขอบตัดแบบโค้งมน ซึ่งเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการกลึงพื้นผิวโค้งมน มักใช้ในงานต่างๆ เช่น โปรไฟล์แคม เฟือง หรือการผลิตแม่พิมพ์
4. เครื่องบดหลายรูปแบบ: เครื่องบดเหล่านี้ได้รับการออกแบบให้มีโปรไฟล์ที่กำหนดเองได้หลายแบบ ทำให้สามารถตัดรูปทรงต่างๆ ได้ในครั้งเดียว เครื่องบดเหล่านี้มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อนสูง ซึ่งจำเป็นต้องใช้รูปทรงหลายแบบในชิ้นส่วนเดียวกัน

การประยุกต์ใช้ในการผลิตจำนวนมากและแบบแบตช์

เครื่องกัดเอ็นมิลแบบขึ้นรูปมีประโยชน์อย่างยิ่งในการผลิตจำนวนมากและแบบแบตช์ ซึ่งกระบวนการผลิตเกี่ยวข้องกับการผลิตชิ้นส่วนที่เหมือนกันหรือเกือบจะเหมือนกันในปริมาณมาก เครื่องกัดเอ็นมิลแบบขึ้นรูปเหมาะอย่างยิ่งสำหรับสถานการณ์ที่จำเป็นต้องใช้ประสิทธิภาพและความสม่ำเสมอสูง ตัวอย่างเช่น ในการผลิตยานยนต์หรืออากาศยาน ซึ่งต้องใช้ชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์เฉพาะ เช่น ฟันเฟืองหรือรูปร่างเพลาลูกเบี้ยว เครื่องกัดเอ็นมิลแบบขึ้นรูปสามารถผลิตรูปร่างเหล่านี้ได้อย่างแม่นยำสูง นอกจากนี้ เนื่องจากเครื่องมือเหล่านี้ได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อให้เหมาะกับโปรไฟล์เฉพาะของชิ้นงาน จึงลดความจำเป็นในการเปลี่ยนเครื่องมือหลายครั้งหรือการตั้งค่าที่ซับซ้อน ซึ่งช่วยเร่งเวลาการผลิตและลดเวลาหยุดทำงาน ในอุตสาหกรรมที่ต้องพึ่งพาการผลิตจำนวนมาก เช่น ยานยนต์หรืออุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค การใช้เครื่องกัดเอ็นมิลแบบขึ้นรูปมีประโยชน์อย่างยิ่งในการรับประกันอัตราการผลิตที่สูงในขณะที่รักษาความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวด

ข้อดีของการขึ้นรูปด้วยเครื่องกัดเอ็นด์มิลล์

1. ความแม่นยำที่ได้รับการปรับปรุง: เครื่องกัดปลายขึ้นรูปให้ความแม่นยำระดับสูงเมื่อทำการกลึงรูปร่างที่ซับซ้อน ช่วยลดความจำเป็นในการทำขั้นตอนรอง เช่น การเจียร
2. ประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น: การสามารถตัดรูปทรงเฉพาะได้ในครั้งเดียว ทำให้การขึ้นรูปด้วยเครื่องกัดปลายช่วยลดเวลาการทำงานลงได้อย่างมากเมื่อเปรียบเทียบกับเครื่องมือมาตรฐาน ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวม
3. คุ้มต้นทุนสำหรับการผลิตปริมาณสูง: ในการผลิตจำนวนมาก การใช้เครื่องกัดปลายขึ้นรูปสามารถช่วยลดจำนวนการดำเนินการที่จำเป็นได้ ทำให้กระบวนการคุ้มต้นทุนมากขึ้น
4. การสึกหรอของเครื่องมือลดลง: เนื่องจากหัวกัดขึ้นรูปได้รับการออกแบบมาเพื่อให้ตรงกับโปรไฟล์ของชิ้นงาน จึงทำให้เครื่องมือสึกหรอน้อยลง จึงยืดอายุการใช้งานและลดต้นทุนการบำรุงรักษา